柔性生产是一种以“制造系统响应内外环境变化的能力”为核心的生产模式。本文分析了柔性生产模式对物流的要求，详细阐述了柔性物流系统升级的基本范式与核心要点，并通过具体案例介绍了不同作业场景下柔性物流的表现形式及物流技术的应用特点。

1.柔性生产

柔性生产是一种以“制造系统响应内外环境变化的能力”为核心的生产模式，由英国Molins公司在1965年首次提出；1998年美国里海大学和GM公司共同提出柔性生产模式AM（Agile manufacturing），现已成为“21世纪制造业战略”。相对于“成本增加、过量库存、适应市场的灵敏度低”的刚性生产模式而言，柔性生产更能增强制造企业的灵活性和应变能力，缩短产品生产周期，提高设备利用率和员工劳动生产率，改善产品质量，更能够适应市场需求多变和市场竞争激烈，是市场导向型的按需生产的先进生产模式。

柔性生产系统，集中了精益生产、并行工程、敏捷制造、智能制造等生产模式的要义。在一个现代化的柔性智能制造系统中，可能包含上述一个或者多个生产模式，形成系统工程，从而实现工厂小批量、多品类、多流程、多形态、多单元的快速转换与协同生产。面对个性化需求、数字化转型、智能化升级的市场环境，柔性生产系统更需要具备虚拟制造和订单仿真、提前预警的能力，即运用仿真、建模、虚拟现实等技术，提供三维可视环境，从产品设计、研发到生产制造全过程进行模拟，以实现在产品生产制造以前，就能准确预估产品的可制造性和可流动性，从而降低成本，实现弹性生产，缩短交付周期。

2.柔性生产模式对物流的要求

一方面，柔性生产系统通常具备机器柔性、工艺柔性、产品柔性、维护柔性、生产能力柔性、扩展柔性、运行柔性等特征，但其核心是“有效实现订单交付”，亦即需要将不同订单的物料（原材料、在制品、成品等）有效组织起来，按照精益生产的原则，实现物料的有序流动，使得复杂多样的物料“在恰当的时候、以恰当的数量、出现在恰当的位置（工位）”，从而实现柔性生产与柔性交付。

另一方面，根据“大物流小生产”的原则，以及“制造工厂物流中心化”的发展趋势，柔性生产的本质和基础是物流的柔性[3]。如，丰田生产模式就是以物流均衡和工序平衡为基本原则，通过目标追踪法进行混流排产，实现整体物流均衡、运作高效、产出柔性的混线生产模式。

因此，实现柔性生产的重中之重，就是要构建一套足以支持柔性生产要求的柔性物流系统，该系统具有广泛的适用性，需要满足生产需求的柔性和物流系统自身柔性两个方面的要求。满足生产需求柔性，包括产品多样化、淡旺季需求波动、交付周期波动、业务场景多样性等方面；满足物流系统自身柔性，包括物流系统可扩展性、物流能力柔性、可迁移性、多场景适用性等方面。

柔性物流系统升级的基本范式与核心要点

1.系统规划、理顺逻辑，建设“柔性能力”是一个系统工程

“柔性”是相对的，没有统一标准，不同行业、不同环境、不同企业、不同车间和产线，其柔性的要求都不一样。但是任何柔性物流的切入点，都需要遵循和匹配柔性制造工艺的要求，使之成为柔性制造工艺的一个部分，并以此来实现柔性物流场景设计。通过“规划一体化、建设一体化、运营一体化”，来实现柔性能力的提升。

为此，需要明确企业在3～5年周期内需要怎样的“柔性度”，比如要兼容多少产品、适用多少场景、匹配哪些场景、满足多大的能力边界等。当然，工厂规划不应一味追求柔性，不能为了柔性而柔性，一般情况下，（过度的）柔性化设计会导致更大的投入。同时，需要系统思考实现柔性物流的能力和技术选择。柔性与刚性是相对的，有些没有必要表现为柔性的地方，可以采用相对刚性的设计，有时通过刚性的物流技术实现柔性的业务逻辑，可能更加经济、合理。在并行工程和智能制造的需求下，基于对未来的产品、场景、当量的评估与预测，需要借助模型、算法和仿真技术，规划“多剧本”物流系统部署，通过应用柔性化设施、保留系统可扩展性（可增可减）、设备租赁、多系统结合互补、淡旺季版本切换等措施，以应对需求变化、产品迭代、订单波动和业务场景增加等。

2.设计柔性化物流的最小物流单元

单纯地设计“制造物流柔性化”是没有意义的，因为这过于抽象。在某个特定的制造系统中，只有提前寻找（规划）到该系统的最小物流单元，并使之合理化、标准化、数字化、智能化（Smart Unit, SU），才能够将其通过不同的产品逻辑和制造逻辑、交付逻辑进行梳理，构建成为柔性化的物流流线与制造动线，形成制造系统和物流系统连接的纽带，并且在制造－物流作业场景实现联动。

无论产品、场景、物料有多复杂，都可以基于物料的特性进行分类和SU设计。比如，按照物料的体积、重量可以分为大、中、小物料，按照物料的形状可以分为条状、面状、体状，在此基础上进行SU设计，在包装类型、尺寸等方面尽量进行标准化设计，从而使得物流系统从需要解决成千上万的产品、物料、场景组合问题，简化为通过柔性化物流工艺逻辑处理少量的SU设计和联动的问题。比如，某汽车厂通过包装标准化设计，将上万种物料的包装统一成5种标准料箱、4种类型标准料架（料架尺寸和底盘标准化，上部结构个性化设计以满足不同物料的放置需求），大幅降低了物流系统的复杂度和物流管理难度。在SU设计的基础上，进一步通过条码、RFID、包装与物流设备匹配性与兼容性设计等，实现物流单元的智能化和能动性，匹配甚至调度智能物流系统。

3.智能工厂物流中心化引领柔性制造升级

在以消费者需求为导向的柔性交付体系中，柔性生产强调大规模定制的能力，固定的产线、大规模（排队而非并行）的生产模式正在被颠覆，取而代之的是生产与物流高度融合的柔性化产线或车间。在“智能工厂物流中心化”导向下，柔性智能工厂的规划更多表现为，将智能生产设施嵌入到智能物流系统中，使其成为柔性化物流系统的一个不可缺少的环节和部分，生产被认为是在物流过程中嵌入一个符合供应链价值导向和运作要求的工厂、车间或产线，而物流单元（产品或者SU）贯通供应链始末，成为端到端协同打通的有效承载，从而实现有效交付。此时的智能工厂，既能够满足标准化、大规模、低成本生产的需求，也能够满足定制化、小批量、柔性化生产的需求。

4.“货到人”拣选是柔性制造物流系统的关键

在柔性生产系统中，不同于大规模流水线单一品种按顺序流动的模式，存在单件流、混流、交叉流、项目制、作业岛等多种形式，这对物料的齐套拣选与配送上线提出多样化的挑战。比如，SPS齐套配送、多工位单台套配送、单工位多台套配送、固定批量多台套配送等。飞机、轮船等大型装备、工程机械、汽车、高端装备、机械设备等离散制造行业，往往都是多种配送方式并存。在传统模式下，需要大量的物流功能区域（面积）和人员才能完成物料拣配作业，并且难以保证及时性、准确性和齐套性。如今，在越来越多的智能工厂中，“货到人”拣选技术和自动化立体仓储技术结合应用，既解决了工厂空间有效利用的问题，又满足了多种模式和场景的高效拣选需要。而“货到人”技术在柔性制造物流系统中应用的主要问题是，不同的拣选单元、拣选模式对应流量和作业量的差异巨大，比如整箱出库和单台套拣选，其流量差异可达上十倍甚至百倍。因此，企业需要明确SU设计、拣选模式和流量，才能科学匹配合适的物流技术来满足该场景。

5.构建柔性叫料系统，赋能智能制造

无论生产系统如何复杂，柔性智能物流系统必须具备的核心能力之一，是能够将工位物流需求通过模型和算法，准确地转化成可执行的指令，从而精准地指挥物流系统，将准确的物流单元（SU）连续不断地配送至指定的工位或作业区域。比如，在某冰箱智能工厂内，一条产线同时混线生产十多个型号产品，某个工位生产的产品不断发生无明显规律的变化，这也就意味着该工位需要的物料也在不断切换，且不同的工位采取跟线排序配送、跟单配送、共享配送等多种配送逻辑。该工厂通过搭建多产品混流生产复杂环境下的算法模型，整合智能排程、在线产品实时采集、工位库存水位设置和实时扣减等信息，精确计算工位物料需求，按工位、按物料生成准确可执行的物料拉动指令，实现物流系统的自决策和自调试，提高产线柔性生产能力。

而在传统的工厂，通常会在工位（线边）出现十多种物料（包装单元），既占用很大的存储面积，又需要作业人员耗时间和精力去辨识物料，并且需要做迂回反复的物料搬运、倒腾作业，大大提高了作业的复杂度和产品质量的不稳定性，如此便自然难以保证有效的“柔性化”。

6.基于供应链全过程协同拉通的快速交付系统

柔性物流系统能否支撑柔性生产，很大程度上取决于企业是否具备柔性、快速的供应链响应和交付能力。快速交付系统强调供应链端到端的拉通，以快速交付为终极目的，以供应链计划为龙头，建立需求计划－生产计划－物流计划－供应计划的协同机制，实现各物流节点上的准时化（JIT）、协同化运作，比如供应商物料准时化和排序化到货、Milk-run上门收货、第三方物流（3PL）准时化配送、自制件跟随总装线生产、成品下线直发/下线装柜等。通过这些模式和策略，构成基于供应链全过程协同拉通的快速交付系统，确保整个系统能够快速响应市场需求变化，满足多样化客户需求，降低整个系统的成本[5]。

整个供应链的库存部署也是物流系统实现柔性的关键所在。一方面，库存可以很好地中和上下节点之间节拍、周期、批量、换型、工作时间、质量差异等方面的差异，使得制造过程能够顺利进行。另一方面，在柔性物流系统中，物料通常呈现多品种、多批次、小批量供应的特征，管理相对比较复杂，容易出现不齐套、缺料、呆滞、找料、错料等方面的问题。因此，柔性智能物流系统需要有效地支撑库存的自动进出、实时进账、库位管理、自动盘点、状态管理等功能，能够与生产计划和物流作业计划进行预测性匹配，在确保账实一致性的同时，为物料的供应提供准确的信息支持。